摘 要

為進一步明確水性環氧改性乳化瀝青微表處的路用性能，制備了水性環氧改性乳化瀝青微表處，設計了水性環氧改性乳化瀝青微表處混合料級配，并通過濕輪磨耗試驗和負荷輪粘砂試驗，確定了水性環氧改性乳化瀝青微表處的最佳油石比，在此基礎上，全面評價了水性環氧改性乳化瀝青微表處的路用性能。結果表明，相比普通乳化瀝青微表處，水性環氧改性乳化瀝青微表處的各項性能表現更加優異，應進一步推廣應用。

關鍵詞 道路工程 | 水性環氧改性乳化瀝青 | 微表處 | 路用性能

引言

微表處作為公路工程最主要的預防性養護技術之一，可以有效改善路表使用狀況，延長道路使用壽命，并具有施工便捷、能耗低、快速開放交通等技術優勢[1-3]瀝青網sinoasphalt.com。目前，常用的微表處技術主要有SBS改性乳化瀝青微表處、SBR改性乳化瀝青微表處、水性環氧改性乳化瀝青微表處等。其中，水性環氧改性乳化瀝青微表處因具有綠色環保、無污染、存儲運輸方便、可顯著改善乳化瀝青的黏結力等技術優點[4-6]，越來越受眾多專家和學者的青睞。LuoY等分析了水性環氧改性乳化瀝青的改性效果，并研究了微表處的抗裂性及抗車轍性能[7-10]。LiX等提出了一種采用多層密級配水性環氧微表處的設計方法，并探討了影響微表處道路性能的主要因素[8]。李秀君等提出了多級嵌擠型水性環氧樹脂微表處設計方法，并研究了影響微表處耐久性的主要因素[9]。周啟偉等評價了水性環氧改性乳化瀝青微表處混合料的抗車轍性能[10]。鄭木蓮等使用水性環氧樹脂配合丁苯橡膠(SBR)對乳化瀝青進行復合改性，制備復合改性水性環氧乳化瀝青微表處，并評價了其耐久性能[11]。張慶等研究了不同水性環氧樹脂摻量下改性乳化瀝青的穩定性和黏附性[12]。綜上可知，目前國內外學者對水性環氧改性乳化瀝青微表處的研究基本都是針對混合料某項性能的提升，缺乏對水性環氧改性乳化瀝青微表處性能的    系統評價。

鑒于此，本文制備水性環氧改性乳化瀝青微表處，優化水性環氧改性乳化瀝青微表處級配，并基于濕輪磨耗試驗和負荷輪粘砂試驗，確定水性環氧改性乳化瀝青微表處油石比，在此基礎上，全面評價水性環氧改性乳化瀝青微表處的路用性能，為水性環氧改性乳化瀝青微表處的進一步推廣應用奠定堅實基礎。

原材料與制備方法

原材料

水性環氧改性乳化瀝青微表處制備的主要原材料包括水性環氧改性乳化瀝青、集料、填料、水。其中，水性環氧改性乳化瀝青為自制；集料選用優質玄武巖，具有優良的抗壓、耐磨耗及抗沖擊性能；填料由礦粉、水泥組成，可起到改善礦料級配和工作特性的作用；試驗用水為飲用水。根據《微表處和稀漿封層技術指南》(TJG/T F40-02-2005)(以下簡稱《指南》)相關規定，對主要原材料進行性能測試，結果見表1~3。

制備方法

水性環氧改性乳化瀝青微表處制備方法與普通乳化瀝青微表處基本一致，按照普通乳化瀝青微表處混合料制備流程依次加入集料、填料、水、水性環氧改性乳化瀝青，然后進行拌合即可。水性環氧改性乳化瀝青微表處具體制備流程如下。

(1)準備潔凈且無雜質的粗、細集料及填料，并將上述材料烘干備用。

(2)按設計配合比稱取一定質量的集料放入拌合鍋內，摻入填料后拌合均勻，然后加入一定質量的水，再次拌合均勻。

(3)稱取一定質量自制水性環氧改性乳化瀝青(水性環氧改性乳化瀝青稱取之前要攪拌均勻)，加入拌合鍋，順時針攪拌至礦料表面均勻裹附水性環氧改性乳化瀝青。

(4)將拌合均勻的水性環氧改性乳化瀝青微表處混合料倒入試模，最后將試件置于特定養生環境中養生。

水性環氧改性乳化瀝青微表處的配合比設計

級配選擇

按照礦料級配的不同，微表處通常分為Ⅱ型和Ⅲ型，分別用MS-2和MS-3表示，本文選擇MS-3型級配，具體設計級配見表4。其中，水泥用量為1.5%，礦粉用量為8.5%。

最佳油石比的確定

根據《指南》，采用1h濕輪磨耗試驗(WTAT)和負荷輪粘砂試驗(LWT)確定乳化瀝青微表處的最佳油石比，其中微表處混合料的最大及最小油石比分別由LWT的負荷輪粘砂量和WTAT的1h濕輪磨耗損失率控制，具體試驗結果如圖1所示。

由圖1可知：隨著油石比的增加，水性環氧改性乳化瀝青微表處的濕輪磨耗損失逐漸減少，當油石比為6.6%時，濕輪磨耗損失最大，為450g·m^-2，與之相比，當油石比增加至7.2%時，濕輪磨耗損失降低38.17%，但測試結果均滿足規范限值要求(≤540g·m^-2)；相反，隨著油石比增加，水性環氧改性乳化瀝青微表處負荷輪粘砂量逐漸減大，當混合料油石比由6.6%增加至7.2%時，黏附砂量增加51.67%，但滿足規范限值(≤450g·m^-2)要求。綜上可知，本文水性環氧改性乳化瀝青微表處最佳油石比宜為7%左右，但試驗過程中發現油石比大于7.0%時，混合料表面有泛油現象，并且在負荷輪碾過程中有輕微粘輪現象發生，這表明微表處混合料油石比不宜過大。因此，結合道路經濟性，為保證水性環氧改性乳化瀝青微表處混合料的路用性能最佳，最終確定最佳油石比為7.0%。

水性環氧改性乳化瀝青微表處性能

可拌合時間及成型狀態

參照《指南》，通過拌合試驗和黏聚力試驗，分別測試了水性環氧改性乳化瀝青微表處的可拌合時間、30min黏聚力及60min黏聚力，從而進行水性環氧改性乳化瀝青微表處可拌合時間和成型狀態的評價。

《指南》規定，微表處混合料30min黏聚力不得小于1.2N·m，60min黏聚力不得小于2.0N·m。具體測試結果見表5、6。

由表5可知，隨著外加水量的增加，水性環氧改性乳化瀝青混合料的可拌合時間逐漸增大，當外加水量大于8%時，水性環氧改性乳化瀝青微表處混合料的可拌合時間均大于300s，滿足規范要求(＞120s)。因此，為使水性環氧改性乳化瀝青微表處混合料的可拌合時間在滿足規范要求的前提下不影響混合料的攤鋪質量，水性環氧改性乳化瀝青微表處外加水量宜為8%。

由表6可知，隨著水性環氧樹脂的加入，微表處混合料30min黏聚力呈下降趨勢，60min黏聚力略微增大，同時，60min的破壞狀態表明水性環氧改性乳化瀝青為中度成型。分析認為：水性環氧樹脂的摻加能夠延緩水泥的水化反應，導致水性環氧改性乳化瀝青微表處混合料的30min黏聚力值低于普通乳化瀝青微表處混合料；但隨著時間的增加，水泥水化反應逐漸進行，同時水性環氧樹脂也開始固化，最終導致水性環氧改性乳化瀝青微表處混合料的60min黏聚力值高于普通乳化瀝青微表處混合料。

耐磨耗性能及抗水損壞性能

微表處運營后將長期經受車輪磨耗以及雨水等的侵蝕，故研究水性環氧改性乳化瀝青微表處的耐磨耗性能和抗水損壞性能具有重要意義。參考《指南》，采用1h濕輪磨耗損失和6d濕輪磨耗損失分別評價水性環氧改性乳化瀝青微表處的耐磨耗性能和抗水損壞性能，結果見圖2。

由圖2可知，普通乳化瀝青微表處和水性環氧改性乳化瀝青微表處的耐磨耗性能及抗水損壞性能均滿足規范要求。與普通乳化瀝青微表處相比，水性環氧改性乳化瀝青微表處的耐磨耗性能和抗水損壞性能提升效果較明顯，其中耐磨耗性能提高28.77%，抗水損壞性能提高23.97%。這表明水性環氧樹脂的加入可增強乳化瀝青的黏度和剛度，有效改善乳化瀝青與集料間的黏結力。

抗車轍性能

參照《指南》，采用輪轍變形試驗評價水性環氧改性乳化瀝青微表處的抗車轍性能，主要評價指標為寬度變形率和深度變形率，試驗結果見圖3。

由圖3可知，水性環氧樹脂的加入能夠提升乳化瀝青微表處的抗車轍能力，相比于普通乳化瀝青微表處，水性環氧改性乳化瀝青微表處輪轍變形率明顯降低，其中輪轍寬度和深度變形率分別降低43.55%和42.24%。分析認為，這是由于水性環氧樹脂在乳化瀝青中與固化劑發生反應后，生成了具有三維網狀結構的固化產物，這種固化產物與破乳后的瀝青呈相互穿插狀，并與集料緊密地黏結在一起，因此微表處的強度明顯增強，抗車轍性能得到顯著改善。

抗滑性能

水性環氧改性乳化瀝青微表處應具有良好的抗滑性能，以保障行車安全性，參考《公路工程瀝青及瀝青混合料試驗規程》(JTG E2-2011)，采用構造深度和抗滑擺值評價微表處的抗滑性能，試驗結果見圖4。

由圖4可知，在乳化瀝青中加入水性環氧樹脂后，微表處的構造深度和抗滑擺值均有一定的增長，但增長幅度并不明顯。水性環氧改性乳化瀝青微表處的構造深度大于1.0mm，抗滑擺值大于77(BPN)，試驗結果均滿足規范《公路工程質量檢查評價標準》(JTG F801-2012)中的要求，且處于較高水平，明顯優于常規微表處的構造深度和抗滑擺值，表現出優異的抗滑性能。

結語

(1)水性環氧改性乳化瀝青微表處可拌合時間大于300s，60min黏聚力可達2.18N·m，且60min時為中度成型狀態。

(2)相比普通乳化瀝青微表處，水性環氧改性乳化瀝青微表處的耐磨耗性能和抗水損壞性能分別提升了28.77%和23.97%，輪轍寬度和深度變形率分別降低了43.55%和42.24%，表明水性環氧樹脂的加入有效改善了乳化瀝青與集料間的黏結力，并且大幅提升了微表處抗車轍性能。

(3)水性環氧改性乳化瀝青微表處的構造深度大于1.0mm，抗滑擺值大于77(BPN)，明顯優于常規微表處的構造深度和抗滑擺值，處于較高水平，表現出優異的抗滑性能。